ダイカスト製法のメリットとデメリット

メリットとデメリットについて話すと、ダイカストプロセス：

アドバンテージ：

(1) 複雑な形状、明確な輪郭、薄肉、深いキャビティの金属部品を製造できます。溶融金属は高圧・高速下でも高い流動性を保つため、他のプロセスでは加工が難しい金属部品が得られます。

(2) 寸法精度ダイカスト表面粗さはRa0.8～3.2umに達し、互換性は良好です。

（３）材料利用率が高い。ダイカストは精度が高いため、少量の機械加工のみで組み立てて使用できます。ダイカスト組み立てて直接使用できます。素材利用率は約60%～80%、ブランク利用率は90%に達します。

(4) 生産効率が高い。高速充填により、充填時間が短く、金属工業は急速に凝固し、ダイカストの稼働サイクルが速くなります。ダイカスト法はさまざまな鋳造法の中で最も生産性が高く、大量生産に適しています。

(5)インサートの使用が便利です。ダイカスト金型に位置決め機構を簡単に設定できるため、インレー鋳造に便利であり、地域の特殊な性能要件を満たします。ダイカスト部品

欠点:

1. 高速充填と急速冷却により、キャビティ内のガスの排出が遅れ、ダイカスト部品に気孔や酸化介在物が存在し、ダイカスト部品の品質が低下します。 。高温になると気孔内のガスが膨張するため、ダイカストの表面に泡が発生します。したがって、気孔のあるダイカストは熱処理できません。

2. ダイカスト機械やダイカスト金型は高価であり、小ロット生産には適していません。

3. ダイカストのサイズには制限があります。ダイカストマシンの型締力や金型の大きさの制限により、大型のダイカスト部品をダイカストすることはできません。

4. ダイカスト合金の種類は限られます。なぜならダイカスト金型は使用温度によって制限されるため、現在主に亜鉛合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、銅合金のダイカストに使用されています。